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压铸模具

Release time:2018-08-09

简介

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压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件的过程。
 

压铸模具常见材质

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压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。
(1)、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合金 锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金
(2)、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚>3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂
铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
* 注:①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。
②锌合金的浇铸温度不能超过450℃,以免晶粒粗大。


设计过程

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1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析,订出工艺。
2、确定产品在模具型腔中摆放的位置,进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。
3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。
4、抽芯距和力的设计。
5、顶出机构的设计。
6、确定压铸机,对模架和冷却系统设计。
7、核对模具和压铸机的相关尺寸,绘制模具及各个部件的工艺图。
8、设计完成
 

压铸模具常见问题

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压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说,是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定,在生产过程中顶出铸件变形,产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时,对生产周期中的变量,如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。
1).冷纹:
原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹
改善方法:
1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ,较薄的区域应直接充填
2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点
3.缩短充填时间,缩短充填时间的方法
4.改变充填模式
5.提高模温的方法
6.提高熔汤温度
7.检查合金成分
8.加大逃气道可能有用
9.加真空装置可能有用
2).裂痕:
原因:
1.收缩应力
2.顶出或整缘时受力裂开
改善方式:
1.加大圆角
2.检查是否有热点
3.增压时间改变(冷室机)
4.增加或缩短合模时间
5.增加拔模角
6.增加顶出销
7.检查模具是否有错位、变形
8.检查合金成分
3).气孔:
原因:
1.空气夹杂在熔汤中
2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂
改善方法:
1.适当的慢速
2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减
3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方
4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低
5.使用真空
4).空蚀:
原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤
改善方法:
流道截面积勿急遽变化
5).缩孔:
原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔,通常发生在较慢凝固处
改善方法:
1.增加压力
2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔
6).脱皮:
原因:
1.充填模式不良,造成熔汤重叠
2.模具变形,造成熔汤重叠
3.夹杂氧化层
改善方法:
1.提早切换为高速
2.缩短充填时间
3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度
4.检查模具强度是否足够
5.检查销模装置是否良好
6.检查是否夹杂氧化层
7).波纹:
原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同
改善方法:
1.改善充填模式
2.缩短充填时间
8).流动不良产生的孔:
原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔
改善方法:
1.同改善冷纹方法
2.检查熔汤温度是否稳定
3.检查模具温充是否稳定
9).在分模面的孔:
原因:可能是缩孔或是气孔
改善方法:
1.若是缩孔,减小浇口厚度或是溢流井进口厚度
2.冷却浇口
3.若是气孔,注意排气或卷气问题
10).毛边:
原因:
1.锁模力不足
2.模具合模不良
3.模具强度不足
4.熔汤温度太高
11).缩陷:
原因:缩孔发生在压件表面下面
改善方法:
1.同改善缩孔的方法
2.局部冷却
3.加热另一边
12).积碳:
原因:离型剂或其他杂质积附在模具上.
改善方法:
1.减小离型剂喷洒量
2.升高模温
3.选择适合的离型剂
4.使用软水稀释离型剂
13).冒泡:
原因:气体卷在铸件的表面下面
改善方式:
1.减少卷气(同气孔)
2.冷却或防低模温
14).粘模:
原因:
1.锌积附在模具表面
2.熔汤冲击模具,造成模面损坏
改善方法:
1.降低模具温度
2.降低划面粗糙度
3.加大拔模角
4.镀膜
5.改变充填模式
6.降低浇口速度 [1]

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